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    本報訊 4月23日，由中國有色金屬工業(yè)協(xié)會主持召開的“雙爐粗銅連續(xù)吹煉工藝技術”科技成果鑒定會在內蒙古自治區(qū)赤峰市召開。中國有色金屬工業(yè)協(xié)會副會長賈明星、中國恩菲工程技術有限公司總工程師尉克儉、銅陵有色金屬集團股份有限公司總經(jīng)理宋修明、云南銅業(yè)（集團）有限公司總工程師史誼峰、昆明理工大學副校長王華、江西銅業(yè)集團公司副總工程師江金宏、中國瑞林工程技術有限公司副總工程師葉薇、北京礦冶研究總院環(huán)保所所長關曉東、東北大學教授徐家振組成鑒定委員會，工信部原材料司有色金屬處處長陳學森、中國鋁業(yè)公司科技部主任吳躍武、云銅集團副總經(jīng)理高貴超等行業(yè)專家以及赤峰副市長于文濤等當?shù)仡I導參加會議，中國有色金屬工業(yè)協(xié)會副秘書長張洪國主持會議。
    經(jīng)專家鑒定，該項目技術經(jīng)濟指標先進，整體技術達到國際先進水平；該項目投資低，節(jié)能減排效果好，經(jīng)濟和社會效益顯著，可實現(xiàn)銅冶煉清潔生產(chǎn)，推廣應用前景廣闊。
    據(jù)項目主要研發(fā)者之一、赤峰云銅有色金屬有限公司總經(jīng)理韓智介紹，該技術不但徹底解決了現(xiàn)代銅冶煉生產(chǎn)吹煉工序中嚴重存在的含硫煙氣無組織排放問題，實現(xiàn)了無組織排放為零的極好效果，而且在獲得含硫較低（平均0.022%）的優(yōu)質粗銅的同時，還能獲得較低的渣含銅（平均2.25%）；同時，吹煉爐壽命大幅延長（預計可以達到2年以上）、吹煉煙氣余熱得到很好的利用（生產(chǎn)蒸汽再發(fā)電）、制酸尾氣SO2濃度降低了20%；另外，在無需對煙氣處理系統(tǒng)進行投資提能改造的情況下，不但能將全部環(huán)集煙氣匯入制酸系統(tǒng)統(tǒng)一進行制酸脫硫處理，而且還使火法冶煉產(chǎn)能提高了20%。
    與傳統(tǒng)PS轉爐吹煉工藝相比，該技術投資小，建設工期短；能夠徹底解決SO2煙氣無組織排放問題；漏風率小、噸銅煙氣量少，煙氣處理系統(tǒng)投資小、運行費用低；環(huán)集煙氣量小，可匯入制酸系統(tǒng)進行統(tǒng)一脫硫處理；爐體大修周期較長，耐火材料和維修費用低；煙氣連續(xù)、穩(wěn)定、溫度高，余熱回收利用效果好；煙氣SO2濃度高且穩(wěn)定，有利于制酸系統(tǒng)采取三轉三吸法制酸脫硫，從而可以取消制酸尾氣脫硫工序，由此可以節(jié)約脫硫費用。
    與閃速連續(xù)吹煉工藝技術相比，該技術投資小、建設周期短；能耗低；能夠處理一定數(shù)量的冷料；粗銅質量優(yōu)、吹煉渣含銅低、直收率高；煙塵量小，直收率高；所需熔煉冰銅品位較低，有利于控制熔煉渣含銅；工藝易控制、操作簡便、運行平穩(wěn)。
    與三菱連續(xù)吹煉工藝技術相比，該技術投資小、建設周期短；粗銅質量優(yōu)、吹煉渣含銅低、直收率高；所需熔煉冰銅品位較低，有利于控制熔煉渣含銅。
    與會專家對于該技術評價普遍較高。中國有色金屬工業(yè)協(xié)會副會長賈明星在接受筆者采訪時表示，我國是銅生產(chǎn)的第一大國，同時也是銅消費第一大國，但是具有自主知識產(chǎn)權的技術比較少，而這項技術具有自主知識產(chǎn)權，技術優(yōu)勢顯著，也很適合我國的資源環(huán)境。另外該技術排放小、資源回收率高，對于節(jié)約資源很有意義。
    工信部原材料司有色金屬處處長陳學森也對企業(yè)的自主創(chuàng)新精神給予極大肯定，并表示雙爐粗銅連續(xù)吹煉工藝技術是基于我國銅冶煉實際國情開發(fā)的，其實用性強，有助于促進我國銅工業(yè)的綠色發(fā)展。
    據(jù)了解，該技術已于2014年11月7日在赤峰云銅投入工業(yè)化生產(chǎn)，至今已連續(xù)運行5個多月，技術經(jīng)濟指標較為理想，其中三項主要指標分別為粗銅品味99%左右，粗銅含硫0.022%，吹煉渣含銅2.253%。
    此外，據(jù)韓智介紹，該工藝技術在節(jié)能、減排和降本增效方面意義顯著。他表示，“赤峰云銅的生產(chǎn)實踐證明，采用該連續(xù)吹煉技術，可使粗銅綜合能耗降低30kgce/t,全國400萬噸產(chǎn)能，年可節(jié)約標煤12萬噸。”
    韓智認為，“該技術不但可以徹底解決銅冶煉吹煉生產(chǎn)過程中含硫煙氣的無組織排放問題，而且由于該工藝技術使吹煉煙氣量減少了40%多，從而不但使煙氣處理系統(tǒng)為冶煉生產(chǎn)騰出了近25%的空間，而且還大大減少了環(huán)境集煙氣量從而能使其匯入制酸系統(tǒng)，進而使得除進入冶煉廢渣以外的幾乎所有的硫都得到了回收利用，使銅冶煉硫的回收率由原來的97%提高到98.3%，硫的總捕集率達到99.8%。以年產(chǎn)10萬噸生產(chǎn)規(guī)模為例，原料中的硫銅比按1.3計算，全年總硫量約為13萬噸，采用該連續(xù)吹煉工藝，因環(huán)集煙氣量減少和硫的回收率提高，硫的總捕集率可提高0.2%以上，每年可以減排SO2噸約560噸；如果國內所有使用PS轉爐的銅冶煉企業(yè)約400萬噸的產(chǎn)能都采用該技術，每年可以減排SO2 22400噸。”
    該技術經(jīng)濟效益顯著。“采用該技術對老工藝進行技術改造淘汰轉爐，不但可以產(chǎn)生很大的環(huán)保效果，而且在不需要增加太多投資的情況下，就可以把產(chǎn)能提高20%。目前采用PS轉爐吹煉工藝的產(chǎn)能按400萬噸計，可增產(chǎn)80萬噸；按常規(guī)投資水平，每1萬噸銅粗銅產(chǎn)能約需投資1.2億元，根據(jù)赤峰云銅的情況，采用雙爐側頂吹連續(xù)吹煉技術進行改造，只投資6000萬元，就增加產(chǎn)能20000噸，1萬噸產(chǎn)能只需投資3000萬元，合計每1萬噸產(chǎn)能比常規(guī)投資節(jié)省9000萬元，增產(chǎn)80萬噸，可為社會節(jié)省投資72億元。”韓智說。“單算降低變動成本降低的效益，10萬噸生產(chǎn)規(guī)模，每年增效3588萬元，全國400萬噸產(chǎn)能，年可節(jié)約成本14.35億元。再算增產(chǎn)效益，全國增產(chǎn)80萬噸，按赤峰云銅的成本水平測算，噸銅增產(chǎn)效益約為2500元，80萬噸的增產(chǎn)效益約為20億元。”
    另外，韓智告訴筆者，采用該技術既可徹底根除傳統(tǒng)PS轉爐吹煉造成的煙氣、煙塵、廢熱逸散，杜絕低空污染，又可有效利用余熱、降低煉銅成本，有效改善吹煉工序作業(yè)環(huán)境，特別是在生態(tài)環(huán)保、節(jié)能減排等法律法規(guī)要求日益嚴格、標準逐步提高的大趨勢條件下，這一工藝技術具有突出優(yōu)勢。他表示，“采用該連續(xù)吹煉技術代替煉銅人使用了100多年的PS轉爐吹煉工藝，具有劃時代的歷史意義，從此將改變中國超過20萬噸生產(chǎn)規(guī)模的銅冶煉項目必須靠引進國外技術的歷史；不但可以為國家節(jié)約大量的外匯，而且還標志著中國的銅冶煉技術將進入一個新的發(fā)展時代。”
（趙天寧）