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　　有專家表示，多年的研究證明，80%的資源消耗和環(huán)境影響取決于產品設計階段。因此，綠色設計是促進工業(yè)綠色轉型發(fā)展的最關鍵環(huán)節(jié)和最重要舉措。而工業(yè)再設計將徹底摒棄“傻大黑粗”式依賴資源消耗、依賴低成本競爭、依賴高能耗高排放的制造方式。通過精益設計改良產品基因，通過精密制造提高產品可靠性，從而提高制造業(yè)的質量效益；精密制造通過節(jié)省原材料、基本零排放實現(xiàn)環(huán)境友好的綠色制造。實現(xiàn)由低成本競爭優(yōu)勢向質量效益競爭優(yōu)勢的轉變，實現(xiàn)由資源消耗大、污染排放物多的粗放制造向綠色制造的轉變。
　　《中國制造2025》戰(zhàn)略的推進勢必將加快企業(yè)角色進程轉變，并提出了提高國家制造創(chuàng)新能力、推進信息化與工業(yè)化深度融合、強化工業(yè)基礎能力，加強質量品牌建設、全面推行綠色制造、大力推動重點領域突破發(fā)展、深入推進制造業(yè)結構調整、積極發(fā)展服務型制造和生產性服務業(yè)、提高制造業(yè)國際化發(fā)展水平等九項戰(zhàn)略任務和重點。
　　工業(yè)再設計將對這些戰(zhàn)略任務提供有力的支撐和保障。工業(yè)再設計體系當前至少可以在高檔數(shù)控機床和機器人、航空航天裝備、海洋工程裝備及高技術船舶、先進軌道交通裝備、節(jié)能與新能源汽車、電力裝備等領域發(fā)揮重要作用。
　　實際上，工業(yè)再設計的思維是對過去設計理念的一次升華。因為，設計確定了工業(yè)品的基因，工藝和制造塑造了工業(yè)品的體格。而過去一度基于“測繪仿制的逆向設計”和“引進消化”的照抄模式，造成了我國從學術界到工業(yè)界極少形成基于系統(tǒng)思維和功能觀點的產品正向設計和創(chuàng)新設計方法學的理論和實踐，從而造成設計與工藝、設計與制造之間的各自為政、脫節(jié)嚴重，互相對立關系。
　　綠色設計是綠色制造的前提，它是基于產品自主設計能力的，而中國工業(yè)自主設計能力不足，特別是創(chuàng)新型正向設計能力不足，跟蹤研仿的模式很難建立綠色設計意識和能力，導致綠色設計能力基因性缺乏。
　　過去，由于我國制造業(yè)的發(fā)展方式比較粗放，能源資源利用效率偏低、環(huán)境污染嚴重。從單位工業(yè)增加值能耗看，我國單位工業(yè)增加值能耗是美國的3.5倍、日本的5.3倍、英國的7.7倍、德國的8倍。而由于經濟發(fā)展水平、對外開放水平不高等因素制約，一些地區(qū)對綠色設計的價值和重要性認識仍處于模糊狀態(tài)。
　　而這讓一些公司看到了其中大有作為的價值，并且抓住機遇，有報道稱，安世亞太科技股份有限公司和蘇氏精密制造技術（北京）股份有限公司合作打造“中國工業(yè)再設計”體系，并且已經取得一定成果。如某汽車生產企業(yè)，采用安世亞太精益研發(fā)體系技術對一款越野卡車的前橋進行了再設計，在原結構基礎上，將內部加筋處理，采用蘇氏精密鑄造技術整體成型，實現(xiàn)了將原來由78個鋼制零件焊接而成的前橋殼整體鑄造成一個鋁制零件，在不降低性能指標的前提下，減重達到63%，直接減少材料成本250元。如果再設計技術普及開來，以中國每年生產2400萬輛汽車計，物耗成本減少可以達到每年60億元。由于材料要求降低、減少能耗、減少排放、節(jié)能環(huán)保等，該應用的綠色效益是節(jié)材效益的5倍之多。
　　但毫無疑問，“工業(yè)再設計”的推廣過程中可能面臨觀念、標準和人才等制約因素。在觀念方面，“工業(yè)再設計”的順利實現(xiàn)往往是由于突破性新技術和新工藝的出現(xiàn)，再設計其實就是把握這些已有的新技術和工藝，促使其快速向成果轉化。
　　因此面對創(chuàng)新，傳統(tǒng)產業(yè)可能因為觀念滯后不愿沖破原有的企業(yè)結構和思想觀念，接收顛覆性創(chuàng)新特別是在產品生命周期的成熟期，整個企業(yè)不愿意放棄業(yè)已形成的優(yōu)勢，將處于惰性狀態(tài)，缺少創(chuàng)新所需的內部條件；另外，在人才方面，從事工業(yè)產品設計的人員對正向設計、精益研發(fā)、綠色制造等理念的認知接收程度和實踐機會也大大影響工業(yè)再設計推廣應用的步伐。
　　不過這些桎梏工業(yè)創(chuàng)新的理念因素隨著國家對工業(yè)結構調整升級進程深入，會逐步減弱從反方成為支持者，成為中國工業(yè)創(chuàng)新的新動力，在整個工業(yè)生態(tài)圈形成正反饋的良性循環(huán)，并最終產生快速優(yōu)化迭代達到最優(yōu)狀態(tài)。