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“充分發(fā)揮系統(tǒng)融合‘乘法’效應，全面提升市場保供能力。”是寫在中鋁東北輕合金有限公司2019年工作報告上的承諾。今年以來，圍繞“高質(zhì)量發(fā)展”這一根本遵循，東輕公司瞄準創(chuàng)效挖潛，在均衡統(tǒng)籌新老生產(chǎn)線的同時，緊抓制造、裝備、技術領域的協(xié)同保障，通過發(fā)揮貫穿企業(yè)全局的系統(tǒng)融合效益，實現(xiàn)了以優(yōu)化資源配置、完善精準管理、調(diào)整產(chǎn)業(yè)結(jié)構為突破口的產(chǎn)能再升級。上半年，東輕軍品產(chǎn)量同比增加27.88%，提前完成“任務過半”，商品產(chǎn)量同比提高8.3%，有力保證了市場需求。在轉(zhuǎn)型升級的進程中，東輕實現(xiàn)了系統(tǒng)融合多維度、深層次的全覆蓋，凝聚起老國企新時期決戰(zhàn)決勝的全新動能。
聚焦產(chǎn)能開發(fā)
形成整體“最優(yōu)解”
作為國家“一五”期間建成的擁有67年鋁鎂合金生產(chǎn)歷史的重工企業(yè)，2014年起，隨著熔鑄、軋制、擠壓等各條產(chǎn)業(yè)線的逐年升級，如何系統(tǒng)融合新老兩線、實現(xiàn)產(chǎn)能深度開發(fā)，進而形成企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營的整體“最優(yōu)解”，是新時期東輕必須面對的頭等大事。
“熔鑄是東輕生產(chǎn)的‘龍頭’，每個生產(chǎn)延誤都可能影響后續(xù)加工，我們必須在排產(chǎn)前對新老線的設備能力進行綜合統(tǒng)籌。”東輕熔鑄廠工程師劉學介紹。基于設備的具體性能和生產(chǎn)特點，東輕熔鑄系統(tǒng)計劃人員嚴格計算投料量，詳細規(guī)定了每條熔鑄線一段時期內(nèi)通過的合金種類和鑄造規(guī)格。“新線鑄造規(guī)模大、精度高、效率快，承擔起東輕軍品、高端鋁合金及其他大鑄錠的生產(chǎn)任務，設備相對落后的老線則依靠成熟的工藝優(yōu)勢，主要負責需求量較少的傳統(tǒng)圓錠。兩條生產(chǎn)線相輔相成，合金頻繁轉(zhuǎn)組等生產(chǎn)問題基本被避免，各臺設備的滿爐率和生產(chǎn)連續(xù)性都得到了有效保證。”上半年，東輕鑄錠產(chǎn)量較計劃指標超額完成了3696噸，成品率提升1.4個百分點。
東輕新老兩線的均衡銜接與整合互補，為企業(yè)增產(chǎn)增效帶來了一系列積極效益。通過合理匹配軋制全線設備能力，1500mm冷軋機、1700mm冷軋機、8m輥底爐等老線舊有設備被高效調(diào)用，重點消化小、少、散生產(chǎn)任務，不但為2100mm冷軋機、24m與22m輥底爐等關鍵設備分流壓力，還扎實助力了東輕大規(guī)格板帶材在新線的專業(yè)化和規(guī)模化生產(chǎn)。東輕特材公司在推動擠壓上量的進程中，運用系統(tǒng)融合思路優(yōu)化產(chǎn)能布局，對新老兩線進行了產(chǎn)品結(jié)構置換，既實現(xiàn)了老線管材的集中生產(chǎn)和成本攤薄，又充分發(fā)揮起新線HK工區(qū)4500t擠壓機單孔棒材的制造優(yōu)勢。“5月份起，HK工區(qū)將原本的管材任務悉數(shù)轉(zhuǎn)移至老線，主攻中型單孔棒材，班產(chǎn)量一度達到7噸以上，刷新了月產(chǎn)歷史紀錄，較上個高產(chǎn)月增幅達75%。”特材公司制造部主管王珊瑚說。依托內(nèi)部系統(tǒng)的融合發(fā)力，特材公司全線單月完成產(chǎn)量1250噸，創(chuàng)造了近5年來的最高產(chǎn)。
發(fā)揮“乘法”優(yōu)勢
生產(chǎn)保障再優(yōu)化
對于東輕而言，一個成熟高效的系統(tǒng)融合模式不僅包含新舊產(chǎn)能置換升級后的無縫對接和優(yōu)勢互補，更仰賴生產(chǎn)組織內(nèi)部以增強過程管控、提升全線效能為抓手的多方聯(lián)動。“生產(chǎn)中，我們聯(lián)結(jié)上下道工序，綜合技術評審、質(zhì)量考核、一線操作、設備維護，形成了一個全員參與、信息共享、全程跟蹤的管理閉環(huán)。”東輕板帶廠副專務徐賀年說，“各系統(tǒng)溝通順暢，工序停留時間和技術質(zhì)量異議等問題都能及時得到精確監(jiān)控，產(chǎn)品周期大幅度縮短。系統(tǒng)融合在這里正發(fā)揮著‘乘法’效應。”據(jù)介紹，目前板帶廠2100mm熱軋線每月軋制量較以往增加了1600噸以上，某國家重點材料成品率較計劃提高3.7個百分點，幾個關鍵指標均實現(xiàn)了歷史新突破。
各部門各系統(tǒng)圍繞生產(chǎn)的融合發(fā)力切實推動了東輕精準管理的重點跟進。為保證設備效率最大化，“合投軋制”在系統(tǒng)融合的前提下成為軋制線提質(zhì)增量的一大“法寶”。具備合并投料條件的原料鋁板經(jīng)過統(tǒng)一的前期軋制，根據(jù)用戶對規(guī)格尺寸的不同需要分別前往下道工序，節(jié)約能耗、縮短用時之余，還將原本“切頭去尾”的幾何廢料變廢為寶，提高成品率并降低了金屬占用。“合投軋制是全員全過程精準管控的成果。這需要生產(chǎn)系統(tǒng)依照訂單精細化排產(chǎn)，需要技術質(zhì)量部門穿透生產(chǎn)全線并嚴肅落實工藝要求，也需要輔助單位對裝備能力的精度調(diào)控與維護升級，三管甚至多管齊下，才能進一步拓寬工序窄口，挖掘生產(chǎn)潛能。”東輕中厚板廠制造部副主任韓帥說。
發(fā)揮系統(tǒng)融合、完善精準管理的另一層面在于東輕生產(chǎn)運營中的機制創(chuàng)新。依靠裝備部門建立的隱患快速反饋通道，東輕各生產(chǎn)單位主機設備“零故障”管理成效卓著，關鍵設備開動率在95%以上；MES制造執(zhí)行系統(tǒng)、檢化驗系統(tǒng)、ERP進銷存系統(tǒng)、能源管理系統(tǒng)近年來的先后上線，為企業(yè)生產(chǎn)銜接搭建起總攬大局的信息化平臺，成為產(chǎn)業(yè)全線效率提升的“增幅器”。
開展品牌建設
向著新市場挺進
在高質(zhì)量發(fā)展的征途上，“打造精品”是東輕人矢志不渝的追求。無論“品牌線”的建設完善還是高端“精品”的研發(fā)投產(chǎn)，貫穿始終的系統(tǒng)融合模式都在其中發(fā)揮了不容忽略的關鍵作用。
去年年初，隨著新舊產(chǎn)能更新?lián)Q代的“3變2”項目落幕，東輕結(jié)構調(diào)整的產(chǎn)業(yè)布局基本成型，聚焦航空航天大規(guī)格厚板、復合材料、汽車輕量化等高附加值鋁合金市場，東輕內(nèi)部形成了發(fā)揮新線尖端高質(zhì)量優(yōu)勢、各生產(chǎn)單位集結(jié)貫通的產(chǎn)品規(guī)?；斔玩湕l。“我們?yōu)楦叨酥破反蛲艘粭l從原料進廠到包裝出廠的‘高速公路’。”東輕制造部相關負責人表示。為滿足大規(guī)格厚板及復合材料的市場供應，東輕在兩條生產(chǎn)線開端各增設一道鋸切工序，保證了原料從鑄造到軋制的“快來快走”；憑借地緣優(yōu)勢，采用國內(nèi)最先進除氣系統(tǒng)、超大規(guī)格鑄錠月輸送量在萬噸以上的35#高精熔鑄線迅速完成了高強高韌鋁合金材料的穩(wěn)定投產(chǎn)，保質(zhì)保量地支援了中厚板廠國產(chǎn)大飛機材料的生產(chǎn)需求；應用產(chǎn)銷結(jié)合的工作思路，特材公司根據(jù)設備爭取客戶、根據(jù)需求調(diào)整結(jié)構，增加了以活塞件為主的模壓產(chǎn)品，有力實現(xiàn)了精工提質(zhì)和產(chǎn)能爆發(fā)。1~6月，東輕較去年同期增利751萬元以上，高端合金生產(chǎn)占比增長約20%。
針對新產(chǎn)品的試制研發(fā)效率，東輕規(guī)定了科研試制與日常生產(chǎn)的同步排產(chǎn)機制，積極解決科技創(chuàng)新與保供急需的內(nèi)在矛盾。通過統(tǒng)籌生產(chǎn)要素與規(guī)范科研進度工時，6月中旬，歷經(jīng)2年研發(fā)的某機型超厚板在逐一攻克板材強變形軋制、大規(guī)格板材固溶處理、淬火及時效工藝等諸多難題后，順利通過了中航工業(yè)與航發(fā)航材院的階段評審；另一規(guī)格的某系高強抗應力腐蝕性超大規(guī)格厚板，從投料試制到形成批量生產(chǎn)僅用了3個多月時間。在項目領域，中試基地的建設擴展也正支撐著東輕的創(chuàng)新驅(qū)動，6月下旬，一條新熔鑄線在此步入工藝調(diào)試階段，為下一步開展高技術含量、高附加值圓錠生產(chǎn)、研發(fā)奠定了重要基礎，助力東輕型材鍛件的精品升級，為企業(yè)產(chǎn)品開發(fā)與成果轉(zhuǎn)化更添助力、再譜新篇。（李婧懿）